Hier soll erklärt werden wie man schnell und einfach eigene Doorboards bauen kann. Die Möglichkeiten sind in der Formgebung natürlich unbegrenzt, hier soll nur ein einfaches und schnelles Konzept vorgestellt werden.

In diesem Beispiel werden Boards gebaut die vollständig wieder zurückgerüstet werden können und ein vollkommen geschlossenes Gehäuse haben.

Ich persönlich tendiere immer eher zum geschlossenen Board, da die Wiedergabe zumeist knackiger ist und die Chassis auch belastbarer sind. Das alles ist natürlich auch immer vom verwendeten Chassi abhängig.

Begonnen wird mit dem Abkleben der Türpappe. Herkömmliches Paketklebeband hat sehr gute Trenneigenschaften, ist aber auch recht glatt. Eine Lage Malerkrepp darüber bietet dann zusätzlichen Halt.

Als nächstes wird die abgeklebte Fläche auslaminiert. Sie stellt die Grundlage für unser Board dar.

Ist das GFK ausgehärtet kann man es von der Türpappe lösen. Diese Boards habe ich zweigeteilt aufgebaut, was sich als recht praktikabel herausstellte.

Vorteil dabei ist, dass sich das Laminat weniger verzieht. Für tauschbare Boards verwende ich diese Variante noch heute.

Die laminierte Grundplatte stellt dabei das Unterteil dar. Für die Oberschale habe ich zuerst einen MDF Rahmen geschnitten, der der Grundform des Boards entsprechen soll.

Im hinteren Bereich soll sich später eine Ablagetasche befinden. Bei Hörtests im Auto hatte sich herausgestellt, dass das Chassi leicht über Achse gedreht werden mußte. Um das zu realisiern werden MDF Steher aufgeschraubt, welche die Ausrichtung bestimmen.

Alternativ kann man hier z.b. schnell mit Lochband die gewünschte Ausrichung ermitteln.

Ein gefräßter MDF Ring stellt die Aufnahme für das Chassi dar. Der Einbau wird versenkt gehalten, damit das GFK nachher um die Kanten gezogen werden kann. Somit ist eine plane Auflagefläche für das Chassi gegeben wie auch eine massive Aufnahme.

Danach wird der restliche Rahmen aufgebaut, hier kann man die spätere Form schon leicht erkennen.

Im nächsten Schritt wird die Oberschale mit Stoff bezogen, Welcher die ersten Lage für das spätere Laminat darstellt. Ich habe hierzu herkömmliches Baumwollaken genommen.Für Halt werden die Enden am MDF angetackert.

Um dem Board am Ende einen bauchigen Touch zu geben habe ich es von hinten mit Schaumstoff ausgepolstert. So entsteht eine schöne Form.

Anschließend wird laminier, immer das Mischungsverhältnis beachten. Es empfielt sich gleichzeitig nie zu viele Schichten zu laminieren, da GFK zu Schrumpfungen neigt und dabei die Form verzieht. Diese Gegebenheit versucht man durch wenige Lagen in Grenzen zu halten.

Nach dem Austrocknen wird die Oberschale zurecht geflext und die Unterseite angepasst.

Jetzt müssen beide Teile nur noch zusammegebracht werden. Glasfaserspachtel dient als Klebeverbindung.

Wichtig ist hier, dass beide Teile grob angeschliffen (60/80 iger Körnung) werden sollen. Erst so kann das Klebeharz oder der Glasfaserspachtel die gewünschte Verbindung eingehen.

Das Board kann somit an den originalen Haltepunkten montiert werden und ist vollständig rückrüstbar.

Je nach gewünschtem Finish gestaltet man nun die Oberfläche.

Als erstes sollte man Formschleifen und das mit grober Körnung. Das Nachspachteln sollte so gring wie möglich ausfallen, also keine Berge aufspachteln, sonden nur die Unebenheiten ausbessern. Spachtel neigt in dicken Schichten zum brechen.

Wählt man Leder als finish muß man nicht bis in den letzten Millimeter feinspachteln, da das Material auch verzeiht.Zum beziehen, empfiehlt es sich dehnbares Leder zu nehmen. Bei schwierige Stellen kann man vorher das Leder mit dem Fön leicht anwärmen, das macht es flexibler und läßt sich dann besser anlegen.

Für Lackierungen muß und sollte man aber mehr Zeit investieren. Am Ende möchte schließlich niemand Wellen oder Dellen in der Oberfläche haben. Zum Feinspachteln  bietet sich flexibler Polyester Feinspachtel an. Zwischen Jeder Spachtelschicht sollte natürlich feingeschliffen werden.

Abschließendes Fillern ergibt eine perfekt lackierfähige Oberfläche.